与机械工业其他子行业相比，本行业规模较小，但其发展水平直接关系到我国装备制造业的振兴大局。从世界工业强国发展历史来看，一个装备制造业的强国，同时也是基础件产业的强国。我国已经是装备制造业大国，却面临着大而不强的困境，其重要原因之一在于基础件不强，基础工业薄弱，为主机配套的密封件等关键基础件的薄弱成为装备制造业发展的软肋。尽管近年来在市场需求拉动下，本行业获得了快速发展，但在高端产品领域，几乎被美、日、德等强国所垄断。这种情形产生的原因主要在于受计划经济期间“重主机、轻配套”思想的影响，长期以来本行业投入较少，基础差、底子薄、实力弱，与国外先进水平相比，差距较大，突出表现在以下几个方面：
1、研发创新能力较低，拥有自主知识产权的高端产品较少
全行业基础理论研究较薄弱，参与国际标准制订力度弱，自主创新体系的建立尚不完整。多数企业产品技术源于仿制，缺乏创新。目前国产的多数产品主要是20世纪70年代末、80年代初引进国外技术的产品，许多产品的性能指标已不能满足国家重点建设项目和主机发展的需求，大部分高端产品过度依赖国外进口，自主创新尤其是原始创新能力不强。
2、机械密封基础材料研发明显落后
以三项重要的机械密封基础材料为例，机械密封常用的碳化硅材料制品，国外每年的用量约在6亿美元左右，高强度、高韧性、自润滑性能良好的碳化硅材料品种齐全；国内用量约2亿元人民币，而且以低端的反应烧结碳化硅为主，性能与国外同类产品相比存在较大差距。机械密封用硬质合金环材料，国外市场用量大约4亿美元，国内约1.5亿元人民币。
国内硬质合金密封环材料因长期存在行业标准过低，材料牌号、规格少，产品性能指标差等情况，导致中国产品无法进入国内外高端市场。在高性能机械用碳石墨材料领域，国外更是领先，而且西方公司至今仍然禁止向我国转让高性能机械用碳石墨材料的生产技术。
3、高端领域国际市场竞争力差
我国机械密封行业生产企业整体制造水平不高，中低端产品市场竞争激烈，产品利润率低。在密封件高端领域，如核岛内主循环泵用三级密封装置完全为国外几家公司所垄断，产品在90年代就已经技术固化，形成了流体静压型和流体动压型两大流派的产品系列，而我国则处于空白状态。大型石化成套装置用高压干气密封，国外已经可以提供45MPa的成熟产品，并已开展60MPa产品的技术研究，而我国的成熟产品则只适合于在15MPa以下的压力场合，承压能力远远低于国外的产品。在超大直径等高参数密封件产品方面，国外已经有直径大于1,000mm的整体密封件产品，我国基本停留在400mm以下。
4、标准制修订工作滞后，制约了行业的发展
我国的密封技术标准水准较低，标准制、修订跟不上当今新材料、新产品的发展步伐，制、修订周期较长，不能及时采用国外先进标准，严重制约了行业的发展和产品的研制开发。以石化流程泵为例，据国内外石化行业的统计，石化流程泵的早期失效维修70%是由于密封件的早期失效造成的。因此，美国石油学会API682标准中对密封件的密封性能做出了详细的规定，同时明确规定机械密封件的使用寿命必须达到25,000小时，而目前国内的机械密封相关标准仅为8,000小时。